实施总体平面系统优化设计。该公司在汲取石油化工装置建设相关经验的基础上，对总图布置方案进行了多达21版的优化，实现对总工艺流程、总平面布置、总定员、总进度和总投资全程控制，达到厂区布局合理、厂容厂貌美观，生产流程运行顺畅。在此基础上，通过6次专题论证、10次调研考察，仅采用多台阶总图布局的优化设计方法，就一次性节省场平费用1亿多元。

　　实施主要装置系统优化设计。该公司加大可行性研究，在尊重科学的基础上，优化电气系统配置，取消35千伏电压等级，减少7座35/10.5千伏配变电所，取消4台220/6.3千伏启动/备变压器、5台10/6千伏变压器和5台短路器开关及相关土建设施等，电气专业优化设计方案总计节省投资1.292亿元；通过装置整合，硫回收尾气和锅炉烟气共用一套氨法脱硫系统，节省投资1000万元；采用预还原态催化剂，减少设备投资，缩短开车时间，降低开车成本和增收4584万元。

　　实施生产辅助系统优化设计。该公司借鉴国内其它相似厂家经验，在生产辅助系统先后实施了10余个优化设计，取得了明显的效果和效益，取消动力区开工空压站，保留化工区开工空压站，节约投资1000万元；罐区及装卸车站台按铁路、公路均发达地区常规设置，库存周期短，汽车鹤位和火车鹤位共减少24套，可节约投资3000万元；蒸汽平衡变循环水电动泵为汽动泵，年可回收利用过剩低压蒸汽40万吨，年节电810万元；消净化区低温甲醇洗泵房，打破以往低温甲醇洗集中在内管廊下设置泵房常规，节约投资180万元。

　　实施安全保障系统优化设计。该公司针对未来民用市场供气不允许间断的实际，通过技术优化，在一期工程装置实行了二系列方案配置，安全供气保障性提高一倍，调峰难度降低50%；取消3台循环水双驱泵，改为3台低压蒸汽轮机驱动泵加1台电机泵，节约投资约300万元，同时提高了安全性和稳定性。